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冷轧工艺知识问答精华版(6)

发布时间:2022-06-30 06:22:06 来源:im电竞 作者:IM电竞首页

  怎样利用调节乳化液流量来消除两边浪、中间浪?答:在轧制过程中,带钢出现两边浪,除带钢两边轧缺压力大以外,轧辊两边产生热膨胀也是一个原因,这时,应加大带钢两侧的乳化液流量来消除轧辊的热膨胀,从而消除带钢的两边浪。

  2、什么叫液压弯辊?答:液压弯辊是用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力,使轧辊产生附加挠度,补偿轧辊原始辊型凸度,以保证带钢板形良好。

  3、怎样才能保证板形良好?答:为了保证板形良好,必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度”一定原则,即必须使带钢沿长度方各上向点的延伸率或压下率基本相等,要想满足均匀变形条件,保证板形良好,则必须使带材轧前的厚度与轧后的厚度之比等于延伸率,或轧前板凸度与轧后板凸度保持一致。

  4、轧机辊缝形状与哪些因素有关?答:带钢的横向厚差和板形变化由辊缝形状变化引起,影响辊缝形状的因素有:1)轧辊的弹性弯曲变形。

  5、轧制过程中有哪些因素促使工作辊的实际凸度和挠度不断改变?答:1)轧制工作时间的长短、轧制速度的高低、轧制品种的不同、轧辊冷却条件的差异等会引起轧辊温度分布状况的改变,导致轧辊热凸度的变化,从而引起工作辊实际凸度的改变。

  3)轧件厚度、宽度、张力等的变化及轧件机械性能不均匀等的影响,均会引起轧制压力的大小及横向分布规律的变化从而引起工作辊实际挠度的变化。

  6、带钢横向厚差与板形是一回是吗?答:带钢横向厚差与板形不是一回事,横向厚差是板带材沿宽度方向的厚度偏差,它决定于板形的横截面形状板形是板带材平直度的简称,因此,板形决定于带钢纵向延伸差,与横向厚差不同,但它们有着内在联系,通过调节辊缝形状可以达到减小带钢横向厚差,改善板形质量的目的。

  7、在轧制过程中带钢张力过大或过小会对操作带来哪些不良后果?答:在选择道次计划时,必须正确选择各道次带钢张力,如果带钢张力选择不当,会影响带钢质量和实际操作,当带钢前、后卷取机张力选择过大时,会造成断带或轧后钢卷内径呈“鸡心”状,张力过小会造成勒辊或带钢跑偏断带损坏轧辊。

  8、冷轧工作辊为什么要进行双频淬火?双频淬火原理是什么?答:在冷轧生产中轧制力很高,为了减小轧制力和保证带钢质量,冷轧工作辊辊身硬度必须保证在肖氏硬度(HS)90以上,因此,冷轧工作辊必须经过淬火以提高表面硬度,双频淬火就是采用双频加热轧辊表面进行淬火的方法,即利用交变电流的集肤效应和邻近效应使电流能够高度集中于轧辊表面,从而使轧辊表面很快加热升温进行淬火。

  9、冷连轧机工艺上要求电动机满足哪些方面的特性?答:1)要求轧机有较大调速范围,且要求连续可调。2)各机架轧机速度能单独起、制动及正反向运转,并能联合起制动。3)为了保证顺利穿带,电机特性要足够硬,电机动态速率不能大于25%,为保证穿带顺利并建立张力,必须有速度微调装置。4)在穿带、加速、稳速轧制和减速各种操作中,应能保证所要求带钢张力,减小张力波动。

  10、轧辊辊径大小会对轧制过程产生什么影响?答:1)辊径太小,减小了弯辊调节效果,板型难以控制。

  2)辊径太小,超出轧辊表面淬硬层深度,轧辊表面硬度小,一方面软点多,影响表面质量;另一方面变形区接触弧面积增大,轧制力增加。

  11、什么叫体积不变定律?答:金属或合金在变形时,变形前后的体积保持不变,即可用下列公式表示:

  12、什么叫冷轧最小可轧厚度?答:在一定轧机上冷轧某种产品时,随着带钢变薄,压下愈来愈困难,当带钢厚度达到某一限度后,不管如何加大压下,不管轧制多少道次,也不可能使带钢变薄,这时带钢的极限厚度则称为最小可轧厚度。

  14、什么叫轧制张力及张力轧制?答:物体的一部份对另一部分的拉拽的力称为张力,连轧过程的轧制张力是由于前后机加工速度差(流量差)产生的张力轧制就是带钢在轧辊中轧制变形是在一定前张力和后张力状态下进行的。

  15、张力在轧制过程中的作用是什么?答:张力轧制使工业化冷轧成为现实,张力在轧制过程中的作用主要是:

  1)张力能控制前滑区与后滑区的变化,从而改变轧材在变形区的金属流量,这样张力能自动调整轧辊辊缝不水平度,能纠正轧材局部的横向不均匀,使轧制保持平直,防止带钢在轧制过程中的跑偏。

  4)在连轧过程中张力具有自动调节轧制过程状态的作用,使连轧受一定外扰量后可由一稳态平衡达到另一稳态平衡。

  16、什么叫轧机可变刚度?答:轧机的刚度是指轧制压力与轧机弹性变形的比值,是轧机设计中及轧制参数计算中一个主要参数,轧机制造安装以后它的刚度是一个定值,通过特殊手段,人为改变轧机刚度称之可变刚度。轧机的刚度大有利于减少来料厚度的波动,轧机的刚度小有利于减少由于轧机本身的原因造成成品的厚度波动。

  17、加工硬化对冷轧过程有何影响?答:带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化。加工硬化超过一定程度后,带钢因过分硬脆而不适于继续轧制,因此带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量之后,要想继续轧薄,往往要经过软化热处理(再结晶退火等),使轧件恢复塑性,降低变形抗力。

  18、冷带钢轧主机列有哪几部分组成?答:冷带钢轧机主机列有如下几部份组成:

  19、什么叫变形抗力?答:变形抗力是指金属抵抗塑性变形的能力,它取决于金属中化学成份及原子间的结构状态。

  答:板形不良的调整方法主要有压下量(轧制力)调整法、张力调整法和热凸度调整法。

  压下量调整法具有调整速度快、效果显著的优点。当出项中间浪时适当增加一些压下量,当出现边浪时适当减小一些压下量,马上就会使板形质量得到明显改善。在人工操作的轧机上,它一直是调整板形不良的主要方法。压下量调整法的缺点是在调整板形的同时也改变了辊缝,势必导致出口厚度和其他参数发生变化,而且调整过程不稳定,需多次调整才能得到稳定良好板形。

  张力调整法主要是通过后张力的变化来进行调整的。当出现中间浪时,适当减少后张力,一方面可使轧辊的热凸度减小,另一方面可使轧辊的挠度增大,从而使板形得到改善。当出现边浪时,调整后张力的情况正好与出现中浪时调整后张力的情况相反。采用这种方法进行调整时,后张力的调整量要受到张力本身所允许的上、下限的限制。

  热凸度调整法是通过改变轧辊热凸度来进行调整的。当出现中间浪时,加大中间喷嘴的冷却液的流量,或减小两侧喷嘴的冷却液的流量。出现边浪时,与中间浪相反。缺点是需要的时间较长,因此与其说用它来进行调整,倒不如用它来进行预防。

  答:把轧件塑性曲线与轧机弹性曲线画在同一个图上,这样的曲线图称为轧制时的弹塑性曲线。P-H图是目前讨论板厚差和板厚控制问题的一个重要工具。利用P-H图可以形象地分析造成厚度差的各种原因及轧机的调整过程。

  特点是加工温度低,同热轧相比,有以下优点:①冷轧带钢产品尺寸精确,厚度均匀;②可获得热轧无法生产的极薄材;③表面质量优越,不存在热轧带钢常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。④具有很好的机械及工艺性能;⑤可实现高速轧制和全连续轧制,具有很高生产率。

  解:带钢在冷轧后,由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎,使金属的塑性降低,强度和硬度增高,这种现象叫加工硬化。带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化。加工硬化超过一定程度后,带钢因过分硬脆而不适于继续轧制,因此带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量之后,要想继续轧薄,往往要经过软化热处理(再结晶退火等),使轧件恢复塑性,降低变形抗力

  答:工艺润滑在冷轧带钢生产中起着重要作用。良好的工艺润滑可以减少带钢与轧辊间摩擦力,从而降低轧制压力和张力,增大压下量降低能耗,使得轧制更薄规格产品成为可能。另外,良好的冷却、润滑可提高带钢厚度精度和表面质量,提高轧辊使用寿命。

  答:内容:⑴温度参数,如加热温度、轧制温度、冷却终了温度;⑵速度参数,如变形速度、冷却速度等;⑶变形程序参数,如道次变形程序、总变形程序等;⑷时间参数,如道次间的间隙时间、变形终了后到开始急冷的时间等。

  作用:⑴变形温度是决定钢材具有良好强韧性能的重要工艺条件,轧前加热是实现控制轧制的第一步,它对钢材的最终性能,获得最适合的组织结构也同样有重要的作用。⑵在控制轧制过程中,一般随变形程度的增加,晶粒变细。从而使风材的强度升高,脆性转变温度下降。⑶轧后的冷却速度对钢材的强韧性能有明显的影响,在不同终轧温度下,冷却速度对机械性能和晶粒大小的影响,当冷却速度较低时,铁素体晶粒粗大。

  制力状态下轧制则会产生轧辊掉肉,使带钢轧穿;另外,由于乳化液不干净含有较硬杂物或断带碎带钢压入辊缝,在轧辊表面产生凹坑,也会使带钢产生类似缺陷。

  答:边部或中部浪形往往是由于热轧过程中两边或中间与两边压下量不均,轧件加热不均匀而使纵向延伸不均匀造成的。在连续机组上运行时,浪形下部往往出现新的划伤;如果浪形严重时,在剪边后还会出现多肉和卷取后出现端部松紧不同等缺陷,在冷轧过程中出现跑偏、轧皱和轧制不稳定等现象。

  答:镰刀弯和S弯是指带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形的变化。必然引起带钢跑偏,严重时造成断带事故。同时在圆盘剪上剪切时,往往不能保证带边均匀和取直,使带钢卷取时产生塔形,钢卷上下两端松紧不均。

  答:矫直机的作用是使带钢由拆卷和氧化铁皮破碎机产生的弯曲得以矫直,也能在一定程度上使带钢浪形和由于拉辊两边辊缝不均造成的带钢小浪形得以减少,从而消除因带钢板形不好在机组上运行时产生的表面划伤,保证带钢头尾剪切断面平直,有利于焊接和光整,保证剪边和卷取质量。

  答:冷轧时,卷取张力过大或张力波动,板形不佳,造成隆起,在层间压力较大部位产生粘结。带钢表面粗糙度太小。板形不良,产生边浪或中间浪,以及存在焊缝、塔形、溢出边,吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等,造成局部压紧粘结。炉温控制不当,温度过高。钢质太软,钢中碳、硅含量少,粘结倾向高。退火工艺制度不合理,退火时间太长或退火工艺曲线、冷轧中为什么要对带钢进行冷却?

  答:实验表明,冷轧带钢的变形功约有84%-88%转变为热能,使带钢与轧辊的温度升高,故须采用冷却措施。辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降,影响带钢的表面质量和轧辊寿命。辊温的升高和辊温的分布不均匀会破坏正常的辊形,直接影响带钢的板形和尺寸精度。对轧辊和带钢应采取有效的冷却与调节辊温的措施。

  答:张力的作用是:防止带钢在轧制过程中跑偏(即保证正确的对中轧制);使所轧带钢保持平直(包括在轧制过程中保持板形平直和轧后板形良好);降低金属的变形抗力,有利于轧制更薄的产品,起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。由于张力的变化会引起前滑与轧辊速度的改变,故其对冷轧过程有一定的自动调节作用。

  答:由于机座各部件间存在着间隙和接触不均匀等不稳定因素,弹跳曲线的非直线部分经常是变化的。在实际操作时,为了消除非直线段的影响,往往采用人工零位法进行轧制。即在轧制前,先将轧辊预压靠到一定的压力P 0 ,并将此时的轧辊辊缝指示盘读数设为零,称为人工零位。

  答:为了保证轧制正常进行,轧制前必须对轧辊位置,轧机各主辅部件及有关设备进行检查。

  (1)、轧辊位置:轧辊是否水平,辊张缝大小,孔型是否对正,轧轴向位置是否偏向一方。

  (2)、检查轧机各主、辅部件安装是否正确,各部螺丝是否紧固连杆木棍长短是否合适,捆扎是否牢固;导位装置、冷却水管安装是否合理、牢靠等。

  (3)、检查辅助设备运转情况;输送辊道及围盘内有无异物,安全护设施是否齐全、牢靠。

  答:轧辊辊身表面的轮廓形状称为辊形,一般以辊身中部和端部的直径岔换(即凸度)来表示。辊形设计的任务是在轧制时使工作辊辊形能够补偿轧制力引起的轧辊弹性变形,以保证带钢的横向偏差最小。

  答:板带材沿宽度方向的厚度偏差(即带钢中部与边部厚度之差)称为横向厚差(或称为同板差或三点差),它决定于板材横截面的形状。

  板形是板带材平直度的简称。板形的好坏是指板带材横向各部位是否产生波浪或折皱,它决定于板带材沿宽度方向的延伸是否相等。

  答:液压弯辊就是用液压缸对工作辊或支撑辊施加附加弯曲力,使轧辊产生附加挠度,补偿轧辊原始辊形凸度,以保证带钢板形良好。

  采用手动调节系统时,弯辊力的大小是操作者根据对板形的观测、计算(包括使用计算机计算)或操作经验给定的,而没有板形的反馈调节。手动调节系统的要求是给定后的弯辊力应能保持不变。

  答:(1)设定合理的轧辊凸度;(2)合理安排不同规格产品的轧制顺序;(3)合理地制定轧制规程;(4)调节冷却剂的供给量及其横向分布,或对轧辊进行局部加热以改变轧辊的热凸度;(5)通过控制张力来控制板形。

  调整压下是通过改变空载辊缝的大小来消除各种因素的变化对轧件厚度的影响。调整轧制速度可以起到调整轧制温度、张力和摩擦系数的作用,从而改变塑性曲线的斜率,达到厚度控制的目的。

  答:断带后,应立即停车,将机架内带钢拉出,并将工作辊、中间辊拉出,检查工作辊、中间辊是否粘辊或损坏,若损坏应换辊。抽出工作辊和中间辊后,进机架检查支承辊是否粘辊或损坏,轻微粘辊可用油石将表面磨平,严重损坏,应换支承辊。另外必须将机架内断带碎片清扫干净,若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环,否则无法抽出工作辊。必要时可将乳化液喷射打开,将残留在机架内的碎小带钢冲洗干净。更换轧辊后,开轧的第一卷钢速度不要太快,并且认真检查其表面质量

  答:在轧制过程中带钢跑偏一般在穿带或甩尾时发生,造成带钢跑偏的原因主要有以下几个方面:1、由于来料的原因,来料板型不好,有严重的边浪,使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行有效调节,造成第一道次带钢跑偏,采取措施是:轧制速度不要太高,操作者留心注意观察,及时进行双摆调节,发现问题及时停车。2、操作原因,由于操作者双摆调节不例题,造成带钢跑偏。3、电气原因,由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。4、轧辊,由于轧辊磨削后有严重的锥度,使得压下校不了,在轧制过程中给操作者双摆调节增加了难度,轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷,重者造成带钢跑偏、断带。5、带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住,使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。带钢轻微跑偏可以通过调节双摆及时消除严重跑偏发现后应立即停车,将带钢剪断重新穿带,如轧辊损坏应及时换辊。

  答:(1)注意对好零位;(2)千分尺不能用来测量带毛刺的边缘表面;(3)测量时,用拧头来控制测量力的大小,不要猛拧外套。测量后及时反拧退出千分尺; (4)不要把千分尺放在磁场附近;(5)读数要仔细,不要疏忽多读或少读一圈。

  答:退火俗称“焖火”。将金属材料及其制品加热、保温,然后缓慢冷却。其加热温度、保温时间和冷却速度决定于材料的成分和处理目的。

  答:(1)酸洗头部的焊接机;(2)酸洗段的拉伸矫直机;(3)酸洗尾部的剪边机和废边处理装置;(4)轧机前的张力辊组和张力调节装置;(5)轧机尾部的卷取机。

  答:力学性能是指钢材受外力作用时反映出来的各种指标,包括抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面收缩率和冲击韧性等。

  工艺性能试验的目的是检验板带钢具有的再加工性能,包括弯曲、冲压、焊接性能等

  答:轧机振动一般发生在高速轧制极薄带钢时,由于振动,使带钢厚度波动,同时易产生断带,另外,厚度波动经过镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降组,甚至产 生废品。

  5、轧辊轴承与轴承座之间存在间隙。出现轧制过程中轧机产生振动,应分析判断产生的原因,并采取相应措施进行处理。若原因较复杂一时难以下结论,或者发现原因后一时难以处理,可适当降低轧制速度,消除或降低振动程度,等到机组检修时再进行处理。

  答:(1)有效地减小金属在轧制过程中的实际变形抗力,减小工作辊直径,采用高效率的工艺润滑剂,适当采用张力轧制,适当安排软化热处理;

  答:附加应力会使变形能量消耗增加,单位变形力增高;若轧件中存在残余应力,会使轧件的力学性能降低,此外还要使轧件形状弯曲或起皱纹,严重时将产生裂纹或破断而造成废品。在实际生产中力求变形和应力均匀分布,以减少附加应力和残余应力。

  (1)当无张力轧制时,轧机为不可逆轧制,则工作辊稳定条件是工作混向出口方向偏移,偏移量e=5~10mm;若为可逆轧制,工作辊应不偏移。

  答:冷轧规程一般包括:总(轧程)压下率、道次压下率、前后张力、轧制速度、轧辊的辊径和辊形等。

  制定冷轧规程的主要依据是:带材交货标准的各项要求,用户提出的特殊要求,以及设备能力和生产要求等因素。

  答:道次压下率的分配原则一般是:第一、二道压下率最大,之后随着带材的加工硬化不断增加,而道次压下率逐渐减小,以使各道次的轧制压力大致相同。最后一、二道为了保证板形及厚度精度,一般按经验取较小的压下率。

  确定冷轧压下率时,一般先按经验对各道压下进行分配,然后按工艺要求并参考经验数据,选定各道的单位而压力,最后校对设备的负荷等各项限制条件,并作出适当修正。

  ②辊径太小,超出轧辊表面淬硬层深度,轧辊表面硬度小,一方面软点多,影响表面质量;另一方面变形区接触弧面积增大,轧制力增加。

  答:带钢欠酸洗,表面氧化铁皮未完全清洗掉,由于氧化铁皮与带钢基体力学性能有差异硬度大,延伸率不同,因此,轧制过程中一方面轧制压力大,另一方面易造成断带。

  答:①设备减少,与传统的常规轧机相比,省掉了酸洗机组的尾部和连轧机组头部的机电设备。

  ②减少主厂房建筑面积,省掉了酸洗与轧机之间的中间钢卷存放库并缩短了生产周期。

  ③跟无头轧制一样,免除了穿带、甩尾等容易造成事故的作业,操作比较平稳,提高了轧机的作业率和金属收得率,产品质量得到了提高。

  ④跟无头轧制一样,可以不停机来变换产品规格,生产灵活,计划安排比较方便。

  ⑤由于轧制速度比常规轧制低,主电机容量相应可以减少1/4~1/3,电气设备容量和能耗可以减少。

  答:①粗调AGC。一般由第一架前的入口测厚仪,第一、第二机架的轧制力AGC,以及第二(或第一)机架出口处的测厚仪组成的粗调系统。

  ②精调AGC。由第五架后的测厚仪及第四、第五架的测厚仪组成带钢厚度精调系统。

  ③简化生产工艺流程,减少厂房面积和运输各项设备,节约基础建设投资和生产费用。

  答:辊形设计的目的就是轧制时使工作辊辊形能够补偿轧制力引起的轧辊弹性变形(包括弹性弯曲和弹性压扁),以保证带钢的横向偏差(断面凸度)最小。

  答:CVC轧机的基本原理是将工作辊辊身沿轴线方向一半磨削成凸辊形,另一半磨削成凹辊形,整个辊身呈S形或花瓶式轧辊,并将上、下工作辊对称布置,通过轴向对称分别移动上、下工作辊,以改变所组成的孔型,从而控制带钢的横断面形状而达到所要求的板形。

  答:轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热而引起的。轧机上,若乳化液喷嘴堵塞,造成轧辊局部冷却条件不好,就会产生裂纹。冬季由于气温较低,因此比夏季更容易产生裂纹。

  答:卡罗塞尔卷取机的工作原理就是在一个可转动的大转盘上安装两只可以自己转动的卷筒,通过自己转动的卷筒进行轧制后带钢的卷取。同时,为满足全连续化的要求,两个卷筒可以通过大转盘的转动交替处于工作状态。

  ⑴常规轧制时,随厚度的减薄,受来料厚度、变形抗力、摩擦系数、轧辊偏心、油膜厚度等因素的影响,相对厚差会逐渐增大。根据体积不变定律,忽略宽展,有:

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